Mineral döküm mermer yatak işleme merkezinin faydaları nelerdir?

Mineral döküm mermer yatak işleme merkezinin faydaları nelerdir?
Mineral dökümler (yapay granit veya reçine betonu) 30 yılı aşkın süredir makine aletleri endüstrisinde yapısal bir malzeme olarak yaygın olarak kabul görmüştür.

İstatistiklere göre, Avrupa'da her 10 takım tezgahından biri yatak olarak mineral döküm kullanmaktadır. Ancak, yetersiz deneyim, eksik veya yanlış bilgi kullanımı, mineral dökümlere karşı şüphe ve önyargıya yol açabilir. Bu nedenle, yeni ekipman üretirken mineral dökümlerin avantaj ve dezavantajlarını analiz etmek ve diğer malzemelerle karşılaştırmak gerekir.

İnşaat makinelerinin temeli genellikle dökme demir, mineral döküm (polimer ve/veya reaktif reçine beton), çelik/kaynaklı yapı (enjeksiyonlu/enjeksiyonsuz) ve doğal taş (granit gibi) olmak üzere üçe ayrılır. Her malzemenin kendine özgü özellikleri vardır ve mükemmel bir yapı malzemesi yoktur. İdeal yapı malzemesi, yalnızca malzemenin belirli yapı gereksinimlerine göre avantaj ve dezavantajları incelenerek seçilebilir.

Yapısal malzemelerin iki önemli fonksiyonu olan geometri, pozisyon ve bileşenlerin enerji emilimini garanti altına almak, sırasıyla performans gerekliliklerini (statik, dinamik ve termal performans), malzeme montajı, medya dolaşım sistemi, lojistik için fonksiyonel/yapısal gereklilikleri (doğruluk, ağırlık, duvar kalınlığı, kılavuz rayların kolaylığı) ve maliyet gerekliliklerini (fiyat, miktar, bulunabilirlik, sistem özellikleri) ortaya koymaktadır.
I. Yapısal malzemeler için performans gereklilikleri

1. Statik özellikler

Bir tabanın statik özelliklerini ölçmek için genellikle malzemenin sertliği esas alınır; yüksek mukavemet yerine yük altında minimum deformasyon. Statik elastik deformasyon açısından, mineral dökümler Hooke yasasına uyan izotropik homojen malzemeler olarak düşünülebilir.

Mineral dökümlerin yoğunluk ve elastik modülü sırasıyla dökme demirin 1/3'üdür. Mineral dökümler ve dökme demirler aynı özgül sertliğe sahip olduklarından, aynı ağırlık altında, demir dökümler ve mineral dökümlerin sertliği, şeklin etkisi dikkate alınmaksızın aynıdır. Çoğu durumda, mineral dökümlerin tasarım duvar kalınlığı genellikle demir dökümlerin 3 katıdır ve bu tasarım, ürünün veya dökümün mekanik özellikleri açısından herhangi bir soruna neden olmaz. Mineral dökümler, basınç taşıyan statik ortamlarda (örneğin yataklar, destekler, kolonlar) çalışmaya uygundur ve ince duvarlı ve/veya küçük çerçeveler (örneğin masalar, paletler, takım değiştiriciler, arabalar, mil destekleri) olarak uygun değildir. Yapısal parçaların ağırlığı genellikle mineral döküm üreticilerinin ekipmanları ile sınırlıdır ve 15 tonun üzerindeki mineral döküm ürünleri genellikle nadirdir.

2. Dinamik özellikler

Şaftın dönme hızı ve/veya ivmesi ne kadar yüksekse, makinenin dinamik performansı da o kadar önemlidir. Hızlı konumlandırma, hızlı takım değişimi ve yüksek hızlı besleme, makinenin yapısal parçalarının mekanik rezonansını ve dinamik uyarılmasını sürekli olarak güçlendirir. Bileşenin boyutsal tasarımına ek olarak, bileşenin sapması, kütle dağılımı ve dinamik sertliği, malzemenin sönümleme özelliklerinden büyük ölçüde etkilenir.

Mineral döküm kullanımı bu sorunlara iyi bir çözüm sunar. Geleneksel dökme demire göre titreşimleri 10 kat daha iyi emdiği için, genliği ve doğal frekansı önemli ölçüde azaltabilir.

Talaşlı imalat gibi işleme operasyonlarında daha yüksek hassasiyet, daha iyi yüzey kalitesi ve daha uzun takım ömrü sağlayabilir. Aynı zamanda, mineral dökümler, büyük motorlar ve santrifüjler için farklı malzemelerden yapılmış tabanların, şanzıman dökümlerinin ve aksesuarlarının karşılaştırılması ve doğrulanması yoluyla gürültü etkisi açısından da iyi performans göstermiştir. Darbe sesi analizine göre, mineral döküm ses basıncı seviyesinde %20'lik yerel bir azalma sağlayabilir.

3. Termal özellikler

Uzmanlar, takım tezgahı sapmalarının yaklaşık %80'inin termal etkilerden kaynaklandığını tahmin ediyor. İç veya dış ısı kaynakları, ön ısıtma, iş parçası değişimi vb. gibi işlem kesintileri termal deformasyonun nedenleridir. En iyi malzemeyi seçebilmek için malzeme gereksinimlerini netleştirmek gerekir. Yüksek özgül ısı ve düşük termal iletkenlik, mineral dökümlerin geçici sıcaklık etkilerine (iş parçası değişimi gibi) ve ortam sıcaklığı dalgalanmalarına karşı iyi termal atalete sahip olmasını sağlar. Metal yatak gibi hızlı ön ısıtma gerekiyorsa veya yatak sıcaklığı yasaksa, sıcaklığı kontrol etmek için ısıtma veya soğutma cihazları doğrudan mineral dökümün içine dökülebilir. Bu tür bir sıcaklık dengeleme cihazının kullanılması, sıcaklığın etkisiyle oluşan deformasyonu azaltabilir ve bu da makul bir maliyetle doğruluğu artırmaya yardımcı olur.

II. İşlevsel ve yapısal gereksinimler

Bütünlük, mineral dökümleri diğer malzemelerden ayıran ayırt edici bir özelliktir. Mineral dökümler için maksimum döküm sıcaklığı 45°C'dir ve yüksek hassasiyetli kalıplar ve takımlarla birlikte parçalar ve mineral dökümler birlikte dökülebilir.

Mineral döküm ham parçalarında gelişmiş yeniden döküm teknikleri de kullanılabilir ve bu da işleme gerektirmeyen hassas montaj ve ray yüzeyleri sağlar. Diğer temel malzemeler gibi, mineral dökümler de belirli yapısal tasarım kurallarına tabidir. Duvar kalınlığı, yük taşıyıcı aksesuarlar, kaburga ekleri, yükleme ve boşaltma yöntemleri diğer malzemelerden belirli ölçüde farklıdır ve tasarım sırasında önceden dikkate alınması gerekir.

III. Maliyet gereksinimleri

Teknik açıdan değerlendirilmesi önemli olmakla birlikte, maliyet etkinliği giderek daha fazla önem kazanmaktadır. Mineral döküm kullanımı, mühendislerin üretim ve işletme maliyetlerinden önemli ölçüde tasarruf etmelerini sağlar. İşleme maliyetlerinden tasarruf etmenin yanı sıra, döküm, son montaj ve artan lojistik maliyetleri (depolama ve nakliye) de buna bağlı olarak azalır. Mineral dökümlerin üst düzey işlevi göz önüne alındığında, bir bütün olarak ele alınmalıdır. Aslında, taban kurulu veya önceden kurulmuş olduğunda fiyat karşılaştırması yapmak daha mantıklıdır. Nispeten yüksek olan ilk maliyet, mineral döküm kalıpları ve takımlarının maliyetidir, ancak bu maliyet uzun vadeli kullanımda (çelik kalıp başına 500-1000 parça) azaltılabilir ve yıllık tüketim yaklaşık 10-15 parçadır.

IV. Kullanım kapsamı

Yapısal bir malzeme olarak mineral dökümler, geleneksel yapı malzemelerinin yerini sürekli olarak almaktadır ve hızlı gelişiminin anahtarı mineral döküm, kalıplar ve kararlı bağlayıcı yapılardır. Günümüzde mineral dökümler, taşlama makineleri ve yüksek hızlı işleme gibi birçok takım tezgahı alanında yaygın olarak kullanılmaktadır. Taşlama makinesi üreticileri, makine yatakları için mineral dökümler kullanarak takım tezgahı sektöründe öncü olmuştur. Örneğin, ABA z&b, Bahmler, Jung, Mikrosa, Schaudt, Stude vb. gibi dünyaca ünlü şirketler, taşlama sürecinde yüksek hassasiyet ve mükemmel yüzey kalitesi elde etmek için mineral dökümlerin sönümleme, termal atalet ve bütünlüğünden her zaman yararlanmıştır.

Sürekli artan dinamik yükler nedeniyle, mineral dökümler takım taşlama makineleri alanında dünya lideri şirketler tarafından giderek daha fazla tercih edilmektedir. Mineral döküm yatağı mükemmel bir rijitliğe sahiptir ve doğrusal motorun ivmelenmesinden kaynaklanan kuvveti rahatlıkla ortadan kaldırabilir. Aynı zamanda, iyi titreşim emme performansı ve doğrusal motorun organik birleşimi, iş parçasının yüzey kalitesini ve taşlama taşının kullanım ömrünü önemli ölçüde artırabilir.