Yüksek hassasiyetli granit taban bileşenleri arayan küresel müşteriler için, ürün kalitesini sağlamak ve uygulama gereksinimlerini karşılamak açısından profesyonel işleme iş akışını anlamak çok önemlidir. Profesyonel bir granit mekanik bileşen üreticisi (ZHHIMG) olarak, müşterilerimize güvenilir, yüksek hassasiyetli granit taban ürünleri sunmak için sıkı işleme standartlarına ve bilimsel üretim süreçlerine bağlı kalıyoruz. Aşağıda, granit taban bileşenlerinin işleme ve taşlama sürecine ilişkin ayrıntılı bir girişin yanı sıra önemli hususlar yer almaktadır.
1. İşlem için Ön Koşul: Tasarım Çizimlerine Bağımlılık
Granit taban bileşenlerinin işlenmesi, tamamen müşterinin detaylı tasarım çizimlerine dayanan, son derece özelleştirilmiş ve hassas bir iştir. Delik aralığı ve şekli gibi temel parametrelerle üretilebilen basit parçaların aksine, granit taban bileşenleri karmaşık yapısal gereksinimler içerir (örneğin, genel şekil, delik sayısı, konumu ve boyutu ve diğer ekipmanlarla eşleşme hassasiyeti). Eksiksiz bir tasarım çizimi olmadan, nihai ürün ile müşterinin gerçek uygulama ihtiyaçları arasında tutarlılık sağlamak imkansızdır ve küçük sapmalar bile bileşenin normal şekilde monte edilememesine veya kullanılamamasına yol açabilir. Bu nedenle, üretime başlamadan önce, sonraki işlemler için sağlam bir temel oluşturmak üzere eksiksiz tasarım çizimini müşteriyle teyit etmeliyiz.
2. Granit Levhaların Seçimi: Hassas Kalite Gereksinimlerine Göre
Granit levhaların kalitesi, nihai temel bileşeninin hassasiyet stabilitesini ve kullanım ömrünü doğrudan belirler. Granit tabanının hassasiyet derecesine göre levhaları titizlikle seçiyoruz ve malzemenin fiziksel özelliklerinin (sertlik, yoğunluk, termal stabilite ve aşınma direnci gibi) ilgili standartları karşılamasını sağlıyoruz.
- Hassasiyet gereksinimleri yüksek (00 sınıfından yüksek) granit tabanlar için: Yüksek kaliteli “Jinan Qing” graniti kullanıyoruz. Bu granit türü, yüksek yoğunluk (≥2,8 g/cm³), düşük su emme (≤0,1%) ve güçlü termal kararlılık (küçük termal genleşme katsayısı) dahil olmak üzere mükemmel fiziksel özelliklere sahiptir. Karmaşık çalışma ortamlarında bile yüksek düzlük ve hassasiyet kararlılığını koruyabilir, bu da onu yüksek hassasiyetli mekanik bileşenler için ideal bir malzeme haline getirir.
- 0 hassasiyet sınıfına sahip granit mekanik bileşenler veya platform plakaları için: “Zhangqiu Hei” granitini seçiyoruz. Bu granit türü, Shandong'un Zhangqiu bölgesinde üretilmekte olup, fiziksel özellikleri (sertlik, aşınma direnci ve yapısal homojenlik gibi) “Jinan Qing” granitine çok yakındır. Sadece 0 hassasiyet sınıfı ürünlerin gereksinimlerini karşılamakla kalmaz, aynı zamanda yüksek maliyet-performans oranına da sahiptir ve kalite güvencesi altında müşterinin tedarik maliyetini etkili bir şekilde düşürebilir.
3. İşleme ve Taşlama Süreci: Bilimsel Yöntemlere Kesinlikle Uyularak Gerçekleştirilir
Granit taban bileşenlerinin işlenmesi ve taşlanması, her biri nihai ürünün hassasiyetini sağlamak için sıkı kontrol gerektiren çok sayıda aşamadan oluşur. Spesifik süreç şu şekildedir:
3.1 Kaba Kesim ve Kaba Taşlama: Hassas İşlemenin Temellerinin Atılması
Uygun granit levha seçildikten sonra, öncelikle profesyonel ekipman (örneğin forklift veya vinç) kullanarak levhayı genel şekil kesimi için taş kesme makinesine taşıyoruz. Kesim işlemi, levhanın genel boyut hatasının küçük bir aralıkta kontrol edilmesini sağlamak için yüksek hassasiyetli sayısal kontrol teknolojisini kullanır. Daha sonra, kesilen levha kaba taşlama için CNC taşlama makinesine aktarılır. Kaba taşlama işlemiyle, levhanın yüzeyi başlangıçta düzleştirilir ve bu aşamadan sonra bileşenin düzlüğü metrekare başına 0,002 mm'ye kadar ulaşabilir. Bu adım, sonraki ince taşlama için iyi bir temel oluşturur ve sonraki işlemlerin sorunsuz bir şekilde gerçekleştirilmesini sağlar.
3.2 Sabit Sıcaklıkta Statik Yerleştirme Atölyesi: İçsel Stresi Azaltma
Kaba taşlama işleminden sonra, granit parça doğrudan ince taşlama işlemine aktarılamaz. Bunun yerine, 1 gün boyunca sabit sıcaklıkta bir atölyede statik olarak bekletilmesi gerekir. Bu işlemin nedeni, kaba kesim ve kaba taşlama işlemi sırasında granit levhanın mekanik kuvvet ve sıcaklık değişimlerinden etkilenerek iç gerilime maruz kalmasıdır. Parça, iç gerilim giderilmeden doğrudan ince taşlamaya tabi tutulursa, iç gerilim ürünün sonraki kullanımında yavaşça serbest kalacak ve bu da parçanın deformasyonuna ve hassasiyetinin bozulmasına neden olabilir. Sabit sıcaklık atölyesi (sıcaklık kontrol aralığı: 20±2℃, nem kontrol aralığı: 45±5%), iç gerilimin giderilmesi için istikrarlı bir ortam sağlayarak, parçanın iç geriliminin tamamen giderilmesini ve yapısal stabilitesinin iyileştirilmesini sağlar.
3.3 Manuel Taşlama: Yüzey Hassasiyetinde Kademeli İyileştirme
İç gerilim tamamen giderildikten sonra, granit bileşen manuel taşlama aşamasına girer; bu, bileşenin yüzey hassasiyetini ve düzlüğünü iyileştirmenin önemli bir aşamasıdır. Taşlama işlemi adım adım bir yöntemle gerçekleştirilir ve gerçek hassasiyet gereksinimlerine göre farklı tip ve özelliklerde taşlama kumu kullanılır:
- İlk olarak, kaba kumla zımparalama: Parçanın yüzeyini daha da düzleştirmek ve kaba taşlamadan kalan yüzey kusurlarını gidermek için kaba taneli zımparalama kumu (örneğin 200-400 numara) kullanın.
- Ardından, ince kumla parlatma: Parçanın yüzeyini parlatmak, yüzey pürüzlülüğünü azaltmak ve yüzey kalitesini iyileştirmek için ince taneli parlatma kumu (örneğin 800-1200 numara) kullanın.
- Son olarak, hassas taşlama: Hassas işleme için ultra ince taneli taşlama kumu (örneğin 2000#-5000#) kullanın. Bu adım sayesinde, parçanın yüzey düzlüğü ve hassasiyeti önceden belirlenmiş hassasiyet derecesine (örneğin 00 veya 0 sınıfı) ulaşabilir.
Taşlama işlemi sırasında, taşlama etkisinin homojenliğini sağlamak için operatör taşlama kuvvetini, hızını ve süresini sıkı bir şekilde kontrol etmelidir. Aynı zamanda, taşlama kumu zamanında değiştirilmelidir. Aynı tip taşlama kumunun uzun süre kullanılması, hassasiyeti artırmamakla kalmaz, aynı zamanda parçanın yüzeyinde çiziklere de neden olabilir.
3.4 Düzlük Kontrolü: Hassasiyet Yeterliliğinin Sağlanması
İnce taşlama işlemi tamamlandıktan sonra, granit taban bileşeninin düzlüğünü kontrol etmek için yüksek hassasiyetli bir elektronik seviye kullanıyoruz. Kontrol işlemi düzenli bir kaydırma yöntemiyle gerçekleştirilir: elektronik seviye bileşenin yüzeyine yerleştirilir ve önceden belirlenmiş bir yol boyunca (yatay, dikey ve çapraz yönler gibi) kaydırılarak veriler kaydedilir. Kaydedilen veriler analiz edilir ve hassasiyet standardı ile karşılaştırılır. Düzlük standardı karşılıyorsa, bileşen bir sonraki işleme (delme ve uç yerleştirme) geçebilir; standardı karşılamıyorsa, hassasiyet yeterli olana kadar yeniden işleme için ince taşlama aşamasına geri dönülmesi gerekir. Kullandığımız elektronik seviye, 0,001 mm/m'ye kadar ölçüm hassasiyetine sahiptir ve bileşenin düzlüğünü doğru bir şekilde tespit ederek ürünün müşterinin hassasiyet gereksinimlerini karşılamasını sağlar.
3.5 Delme ve Uç Yerleştirme: Delik Konumunun Hassas Kontrolü
Granit taban bileşenlerinin işlenmesinde son ve en önemli aşamalar delme ve uç yerleştirme işlemleridir ve delik konumunun doğruluğu ile uç yerleştirme kalitesi, bileşenin montajını ve kullanımını doğrudan etkiler.
- Delme işlemi: Delme işlemi için yüksek hassasiyetli sayısal kontrollü delme makineleri kullanıyoruz. Delme işleminden önce, deliğin konumu tasarım çizimine göre doğru bir şekilde belirlenir ve delme parametreleri (delme hızı ve ilerleme hızı gibi) granitin sertliğine göre ayarlanır. Delme işlemi sırasında, matkap ucunun aşırı ısınmasını ve parçaya zarar vermesini önlemek ve ayrıca delik çevresinde çatlak oluşumunu azaltmak için matkap ucunu ve parçayı soğutmak için soğutma suyu kullanıyoruz.
- Ekleme işlemi: Delme işleminden sonra, öncelikle deliğin içini temizlemek ve düzleştirmek gerekir (delik duvarının düzgünlüğünü sağlamak için delikteki kalıntıları ve çapakları temizleyin). Daha sonra, metal insert (genellikle yüksek mukavemetli çelik veya paslanmaz çelikten yapılır) deliğe yerleştirilir. Insert ile delik arasındaki uyum sıkı olmalı ve insertin üst kısmı, insertin yükü taşıyabilmesi ve diğer ekipmanların montajını etkilememesi için bileşenin yüzeyiyle aynı hizada olmalıdır.
Granit taban bileşenlerinin delme işleminin yüksek hassasiyet gerektirdiğini belirtmek gerekir. Küçük bir hata bile (örneğin 0,1 mm'lik bir delik konum sapması) bileşenin normal şekilde kullanılamamasına yol açabilir ve hasar gören bileşen hurdaya çıkarılabilir, yeniden işleme için yeni bir granit levha seçilmesi gerekir. Bu nedenle, delme işlemi sırasında delik konumunun doğruluğunu sağlamak için birden fazla kontrol noktası kurduk.
4. Granit Tabanlı Bileşen İşleme İçin Neden ZHHIMG'yi Seçmelisiniz?
- Profesyonel Teknik Ekip: Çeşitli granit malzemelerin özelliklerine ve hassas bileşenlerin işleme teknolojisine aşina, deneyimli mühendis ve teknisyenlerden oluşan bir ekibimiz var ve müşterinin ihtiyaçlarına göre profesyonel teknik destek ve çözümler sunabiliyoruz.
- Gelişmiş İşleme Ekipmanları: İşleme hassasiyetini ve verimliliğini garanti altına almak için CNC kesme makineleri, CNC taşlama makineleri, yüksek hassasiyetli elektronik seviyeler ve CNC delme makineleri de dahil olmak üzere eksiksiz bir gelişmiş işleme ekipmanı setine sahibiz.
- Sıkı Kalite Kontrol Sistemi: Levhaların seçiminden nihai ürün denetimine kadar sıkı bir kalite kontrol sistemi kurduk ve her aşama, her ürünün kalitesinin standartlara uygun olmasını sağlamak için özel bir kişi tarafından denetlenmektedir.
- Özelleştirilmiş Hizmet: Müşterinin tasarım çizimlerine ve hassasiyet gereksinimlerine göre özelleştirilmiş işleme hizmetleri sunabilir ve müşterilerin çeşitli ihtiyaçlarını karşılamak için işleme sürecini esnek bir şekilde ayarlayabiliriz.
Granit taban bileşenlerine ihtiyacınız varsa ve işleme hizmetleri sağlayacak profesyonel bir üreticiye ihtiyacınız varsa, lütfen bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin. Size detaylı ürün bilgileri, teknik çözümler ve fiyat teklifi hizmetleri sunacağız ve yüksek kaliteli, yüksek hassasiyetli granit mekanik bileşenler oluşturmak için sizinle birlikte çalışacağız.
Yayın tarihi: 24 Ağustos 2025