Granit, olağanüstü mukavemeti, yoğunluğu, dayanıklılığı ve korozyona karşı direnci nedeniyle çıkarılan bir tür magmatik kayadır. Ancak granit aynı zamanda çok yönlüdür; sadece kare ve dikdörtgenler için değildir! Aslında, düzenli olarak her türlü şekil, açı ve eğride tasarlanmış granit bileşenlerle mükemmel sonuçlarla güvenle çalışıyoruz.
Through our state of the art processing, cut surfaces can be exceptionally flat. These qualities make granite the ideal material to create custom-size and custom-design machine bases and metrology components. Granite is:
■ işlenebilir
■ Kesildiğinde ve işlendiğinde tam olarak düz
■ paslanmaya dayanıklı
■ dayanıklı
■ uzun ömürlü
Granit malzemelerin temizlenmesi de kolaydır. Özel tasarımlar oluştururken, üstün avantajları nedeniyle graniti tercih ettiğinizden emin olun.

STANDARTLAR / YÜKSEK AŞINMAYA DAYANIKLI UYGULAMALAR
ZHHIMG'nin standart yüzey plakası ürünlerinde kullandığı granit, yüksek kuvars içeriğine sahiptir; bu da aşınmaya ve hasara karşı daha fazla direnç sağlar. Üstün Siyah renklerimiz düşük su emme oranına sahip olup, hassas ölçüm cihazlarınızın plakalar üzerinde dururken paslanma olasılığını en aza indirir. ZHHIMG tarafından sunulan granit renkleri daha az parlamaya neden olur, bu da plakaları kullanan kişiler için daha az göz yorgunluğu anlamına gelir. Bu özelliği en aza indirmek amacıyla, granit türlerimizi seçerken termal genleşmeyi de dikkate aldık.

CUSTOM APPLICATIONS
Uygulamanız özel şekillere, dişli ek parçalara, yuvalara veya diğer işlenmiş yüzeylere sahip bir levha gerektiriyorsa, Jinan Siyahı gibi bir malzeme seçmek isteyeceksiniz. Bu doğal malzeme üstün sertlik, mükemmel titreşim sönümlemesi ve geliştirilmiş işlenebilirlik sunar.

Şunu belirtmek önemlidir ki, renk tek başına taşın fiziksel özelliklerinin bir göstergesi değildir. Genel olarak, granitin rengi, yüzey plakası malzemesi olarak iyi bir malzeme olmasını sağlayan özelliklerle hiçbir ilgisi olmayabilecek minerallerin varlığı veya yokluğuyla doğrudan ilişkilidir. Yüzey plakaları için mükemmel olan pembe, gri ve siyah granitler olduğu gibi, hassas uygulamalar için tamamen uygun olmayan siyah, gri ve pembe granitler de vardır. Granitin yüzey plakası malzemesi olarak kullanımına ilişkin kritik özellikleri renkle ilgili değildir ve şunlardır:
■ Rijitlik (yük altında sapma - Elastikiyet Modülü ile gösterilir)
■ Sertlik
■ Yoğunluk
■ Aşınma direnci
■ İstikrar
■ Gözeneklilik

Birçok granit malzemeyi test ettik ve bu malzemeleri karşılaştırdık. Sonunda şu sonuca vardık: Jinan siyah graniti, şimdiye kadar bildiğimiz en iyi malzeme. Hint siyah graniti ve Güney Afrika graniti Jinan siyah granitine benzer, ancak fiziksel özellikleri Jinan siyah granitinden daha düşüktür. ZHHIMG, dünyadaki daha fazla granit malzemeyi aramaya ve fiziksel özelliklerini karşılaştırmaya devam edecektir.

Projeniz için doğru granit türü hakkında daha fazla bilgi edinmek için lütfen bizimle iletişime geçin.info@zhhimg.com.

Farklı üreticiler farklı standartlar kullanır. Dünyada birçok standart vardır.
DIN Standardı, ASME B89.3.7-2013 veya Federal Şartname GGG-P-463c (Granit Yüzey Plakaları) ve benzerlerini şartnamelerinin temeli olarak kullanırlar.

Ayrıca, gereksinimlerinize uygun granit hassas kontrol levhaları da üretebiliriz. Daha fazla standart hakkında bilgi edinmek isterseniz bizimle iletişime geçebilirsiniz.

Yüzey düzlüğü, yüzeydeki tüm noktaların iki paralel düzlem, taban düzlemi ve çatı düzlemi içinde yer alması olarak düşünülebilir. Düzlemler arasındaki mesafenin ölçümü, yüzeyin genel düzlüğünü verir. Bu düzlük ölçümü genellikle bir tolerans içerir ve bir sınıflandırma derecesi de içerebilir.

Örneğin, üç standart kalite için düzlük toleransları, federal şartnamede aşağıdaki formülle belirlendiği şekilde tanımlanmıştır:
■ Laboratuvar Notu AA = (40 + köşegenin karesi/25) x 0,000001" (tek taraflı)
■ Muayene Notu A = Laboratuvar Notu AA x 2
■ Takımhane Kalite Sınıfı B = Laboratuvar Kalite Sınıfı AA x 4.

Standart boyutlu yüzey plakaları için, bu şartnamenin gereksinimlerini aşan düzlük toleranslarını garanti ediyoruz. Düzlüğe ek olarak, ASME B89.3.7-2013 ve Federal Şartname GGG-P-463c, tekrarlanan ölçüm doğruluğu, yüzey plakası granitlerinin malzeme özellikleri, yüzey kalitesi, destek noktası konumu, rijitlik, kabul edilebilir muayene yöntemleri, dişli insertlerin montajı vb. konuları ele almaktadır.

ZHHIMG granit yüzey plakaları ve granit muayene plakaları, bu şartnamede belirtilen tüm gereksinimleri karşılar veya aşar. Şu anda granit köşe plakaları, paraleller veya ana gönyeler için tanımlayıcı bir şartname bulunmamaktadır.

Diğer standartlara ait formülleri ise şurada bulabilirsiniz:İNDİRMEK.

Öncelikle, plakayı temiz tutmak önemlidir. Havada uçuşan aşındırıcı toz, genellikle plakanın aşınmasının ve yıpranmasının en büyük kaynağıdır, çünkü iş parçalarına ve ölçüm aletlerinin temas yüzeylerine yerleşme eğilimindedir. İkinci olarak, plakanızı tozdan ve hasardan korumak için örtün. Plaka kullanılmadığı zamanlarda örtülerek, tek bir alanın aşırı kullanılmaması için plaka periyodik olarak döndürülerek ve ölçüm aletlerindeki çelik temas pedleri karbür pedlerle değiştirilerek aşınma ömrü uzatılabilir. Ayrıca, plakanın üzerine yiyecek veya meşrubat koymaktan kaçının. Birçok meşrubatın, daha yumuşak mineralleri çözebilen ve yüzeyde küçük çukurlar bırakabilen karbonik veya fosforik asit içerdiğini unutmayın.

Bu, tabağın nasıl kullanıldığına bağlıdır. Mümkünse, tabağı günün (veya çalışma vardiyasının) başında ve sonunda temizlemenizi öneririz. Tabak kirlenirse, özellikle yağlı veya yapışkan sıvılarla kirlenirse, muhtemelen hemen temizlenmelidir.

Plakayı düzenli olarak sıvı veya ZHHIMG susuz yüzey plaka temizleyici ile temizleyin. Temizleme solüsyonlarının seçimi önemlidir. Uçucu bir çözücü (aseton, tiner, alkol vb.) kullanılırsa, buharlaşma yüzeyi soğutacak ve deforme edecektir. Bu durumda, ölçüm hatalarının oluşmasını önlemek için plakanın kullanılmadan önce normale dönmesine izin vermek gerekir.

Tabağın normale dönmesi için gereken süre, tabağın boyutuna ve soğutma miktarına bağlı olarak değişir. Daha küçük tabaklar için bir saat yeterli olmalıdır. Daha büyük tabaklar için iki saat gerekebilir. Su bazlı bir temizleyici kullanılıyorsa, bir miktar buharlaşma yoluyla soğutma da olacaktır.

Yüzeyde su birikecek ve bu da yüzeyle temas eden metal parçaların paslanmasına neden olabilir. Bazı temizleyiciler kuruduktan sonra yapışkan bir kalıntı bırakır; bu kalıntı havada uçuşan tozu çeker ve aşınmayı azaltmak yerine artırır.

Bu, plakanın kullanım şekline ve ortamına bağlıdır. Yeni bir plaka veya hassas granit aksesuarın satın alındıktan sonra bir yıl içinde tam bir yeniden kalibrasyondan geçirilmesini öneririz. Granit yüzey plakası yoğun kullanıma maruz kalacaksa, bu aralığı altı aya indirmek tavsiye edilebilir. Elektronik seviye veya benzeri bir cihaz kullanılarak tekrarlanan ölçüm hataları için aylık kontrol, oluşmakta olan aşınma noktalarını gösterecektir ve bu işlem yalnızca birkaç dakika sürer. İlk yeniden kalibrasyonun sonuçları belirlendikten sonra, kalibrasyon aralığı, şirket içi kalite sisteminizin izin verdiği veya gerektirdiği şekilde uzatılabilir veya kısaltılabilir.

Granit yüzey plakanızın incelenmesi ve kalibrasyonu konusunda size yardımcı olacak hizmetler sunabiliriz.

Kalibrasyonlar arasındaki farklılıkların birkaç olası nedeni vardır:

• Kalibrasyondan önce yüzey sıcak veya soğuk bir çözeltiyle yıkandı ve normalleşmesi için yeterli süre tanınmadı.
• Plaka düzgün şekilde desteklenmiyor.
• Sıcaklık değişimi
• Taslaklar
• Plakanın yüzeyine doğrudan güneş ışığı veya diğer radyant ısı gelmemesine dikkat edin. Tavan aydınlatmasının yüzeyi ısıtmadığından emin olun.
• Kış ve yaz arasındaki dikey sıcaklık gradyanındaki değişimler (Mümkünse, kalibrasyonun yapıldığı zamanki dikey gradyan sıcaklığını bilin.)
• Plakanın sevkiyat sonrasında normalleşmesi için yeterli süre tanınmadı.
• Muayene ekipmanının yanlış kullanımı veya kalibre edilmemiş ekipmanın kullanılması
• Aşınma sonucu oluşan yüzey değişimi

Hassas granitte kaç çeşit delik bulunur?

Hassas Granit Bileşenlerindeki Yuvalar

Birçok fabrika, muayene odası ve laboratuvar için, hassas granit yüzey plakaları doğru ölçüm için temel olarak kullanılır. Her doğrusal ölçüm, nihai boyutların alındığı doğru bir referans yüzeyine bağlı olduğundan, yüzey plakaları, işleme öncesinde iş denetimi ve yerleşimi için en iyi referans düzlemini sağlar. Ayrıca yükseklik ölçümleri ve yüzeylerin ölçülmesi için ideal tabanlardır. Dahası, yüksek düzlük, stabilite, genel kalite ve işçilik, onları gelişmiş mekanik, elektronik ve optik ölçüm sistemlerinin montajı için iyi bir seçim haline getirir. Bu ölçüm işlemlerinin herhangi biri için, yüzey plakalarının kalibre edilmesi zorunludur.

Repeat Measurements and Flatness

Yüzeyin hassasiyetini sağlamak için hem düzlük hem de tekrarlanan ölçümler kritik öneme sahiptir. Düzlük, yüzeydeki tüm noktaların iki paralel düzlem, taban düzlemi ve çatı düzlemi içinde yer alması olarak düşünülebilir. Düzlemler arasındaki mesafenin ölçümü, yüzeyin genel düzlüğünü gösterir. Bu düzlük ölçümü genellikle bir tolerans içerir ve bir sınıflandırma derecesi de içerebilir.

The flatness tolerances for three standard grades are defined in the federal specification as determined by the following formula:

DIN Standardı, GB Standardı, ASME Standardı, JJS Standardı... farklı ülkeler farklı standartlara sahip...

Standart hakkında daha fazla detay.

In addition to flatness, repeatability must be ensured. A repeat measurement is a measurement of local flatness areas. It is a measurement taken anywhere on the surface of a plate that will repeat within the stated tolerance. Controlling local area flatness to a tighter tolerance than overall flatness guarantees a gradual change in surface flatness profile, thereby minimizing local errors.

Granit yüzey plakalarının hem düzlük hem de tekrarlanan ölçüm özelliklerini karşılamasını sağlamak için, üreticiler spesifikasyonları için temel olarak Federal Spesifikasyon GGG-P-463c'yi kullanmalıdır. Bu standart, tekrarlanan ölçüm doğruluğunu, granit yüzey plakasının malzeme özelliklerini, yüzey kalitesini, destek noktası konumunu, rijitliği, kabul edilebilir muayene yöntemlerini ve dişli ek parçalarının montajını ele almaktadır.

Checking Plate Accuracy

Birkaç basit kurala uyarak, granit yüzey plakasına yapılan yatırım uzun yıllar dayanmalıdır. Plakanın kullanımına, atölye ortamına ve gerekli doğruluğa bağlı olarak, yüzey plakasının doğruluğunun kontrol sıklığı değişir. Genel bir kural olarak, yeni bir plakanın satın alındıktan sonra bir yıl içinde tam bir yeniden kalibrasyondan geçmesi önerilir. Plaka sık kullanılıyorsa, bu aralığı altı aya indirmek tavsiye edilir.

Before a surface plate has worn beyond specification for overall flatness, it will show worn or wavy posts. Monthly inspection for repeat measurement errors using a repeat reading gage will identify wear spots. A repeat reading gage is a high-precision instrument that detects local error and can be displayed on a high magnification electronic amplifier.

An effective inspection program should include regular checks with an autocollimator, providing actual calibration of overall flatness traceable to National Institute of Standards and Technology (NIST). Comprehensive calibration by the manufacturer or an independent company is necessary from time to time.

Variations Between Calibrations

Bazı durumlarda, yüzey plakası kalibrasyonları arasında farklılıklar olabilir. Bazen aşınmadan kaynaklanan yüzey değişiklikleri, muayene ekipmanının yanlış kullanımı veya kalibre edilmemiş ekipmanın kullanımı gibi faktörler bu farklılıkları açıklayabilir. Bununla birlikte, en yaygın iki faktör sıcaklık ve destektir.

One of the most important variables is temperature. For instance, the surface might have been washed with a hot or cold solution prior to calibration and not allowed sufficient time to normalize. Other causes of temperature change include drafts of cold or hot air, direct sunlight, overhead lighting or other sources of radiant heat on the surface of the plate.

There also can be variations in the vertical temperature gradient between winter and summer. In some cases, the plate is not allowed sufficient time to normalize after shipment. It is a good idea to record the vertical gradient temperature at the time the calibration is performed.

Another common cause for calibration variation is a plate that is improperly supported. A surface plate should be supported at three points, ideally located 20% of the length in from the ends of the plate. Two supports should be located 20% of the width in from the long sides, and the remaining support should be centered.

Only three points can rest solidly on anything but a precision surface. Attempting to support the plate at more than three points will cause the plate to receive its support from various combinations of three points, which will not be the same three points on which it was supported during production. This will introduce errors as the plate deflects to conform to the new support arrangement. Consider using steel stands with support beams designed to line up with the proper support points. Stands for this purpose are generally available from the surface plate manufacturer.

If the plate is properly supported, precise leveling is only necessary if an application specifies it. Leveling is not necessary to maintain the accuracy of a properly supported plate.

Extend Plate Life

Birkaç yönergeye uymak, granit yüzey plakasındaki aşınmayı azaltacak ve sonuç olarak ömrünü uzatacaktır.

Öncelikle, plakanın temiz tutulması önemlidir. Havada bulunan aşındırıcı toz, genellikle plakanın aşınmasının ve yıpranmasının en büyük kaynağıdır, çünkü iş parçalarına ve ölçüm cihazlarının temas yüzeylerine yerleşme eğilimindedir.

It also is important to cover plates to protect it from dust and damage. Wear life can be extended by covering the plate when not in use.

Plakanın belirli aralıklarla döndürülmesi, tek bir bölgenin aşırı kullanım görmesini önleyecektir. Ayrıca, ölçüm cihazlarındaki çelik temas pedlerinin karbür pedlerle değiştirilmesi önerilir.

Avoid setting food or soft drinks on the plate. Many soft drinks contain either carbonic or phosphoric acid, which can dissolve the softer minerals and leave small pits in the surface.

Where to Relap

Granit yüzey plakasının yeniden yüzey işlemine ihtiyacı olduğunda, bu işlemin yerinde mi yoksa kalibrasyon tesisinde mi yapılacağına karar verilmelidir. Plakanın fabrikada veya özel bir tesiste yeniden taşlanması her zaman tercih edilir. Bununla birlikte, plaka çok fazla aşınmamışsa, genellikle gerekli toleransın 0,001 inç'i içinde ise, yerinde yeniden yüzey işlemi yapılabilir. Plaka, toleransın 0,001 inç'ten fazla dışına çıkacak kadar aşınmışsa veya ciddi şekilde çukurlaşmış veya çizilmişse, yeniden taşlama işleminden önce taşlama için fabrikaya gönderilmelidir.

A calibration facility has the equipment and factory setting providing the optimum conditions for proper plate calibration and rework if necessary.

Yerinde kalibrasyon ve yüzey yenileme teknisyeni seçerken çok dikkatli olunmalıdır. Akreditasyon isteyin ve teknisyenin kullanacağı ekipmanın izlenebilir bir kalibrasyona sahip olduğunu doğrulayın. Deneyim de önemli bir faktördür, çünkü hassas granit taşlama işlemini doğru şekilde öğrenmek yıllar alır.

Critical measurements start with a precision granite surface plate as a baseline. By ensuring a reliable reference by using a properly calibrated surface plate, manufacturers have one of the essential tools for reliable measurements and better quality parts.Q

Checklist for Calibration Variations

1. Kalibrasyondan önce yüzey sıcak veya soğuk bir çözeltiyle yıkandı ve normalleşmesi için yeterli süre tanınmadı.

2. Plaka düzgün şekilde desteklenmiyor.

3. Sıcaklık değişimi.

4. Taslaklar.

5. Plakanın yüzeyine doğrudan güneş ışığı veya diğer radyant ısı gelmemesi gerekir. Tavan aydınlatmasının yüzeyi ısıtmadığından emin olun.

6. Kış ve yaz ayları arasındaki dikey sıcaklık gradyanındaki değişimler. Mümkünse, kalibrasyonun yapıldığı zamanki dikey gradyan sıcaklığını bilin.

7. Sevkiyat sonrasında plakanın normalleşmesi için yeterli süre tanınmadı.

8. Muayene ekipmanının yanlış kullanımı veya kalibre edilmemiş ekipmanın kullanılması.

9. Aşınma sonucu oluşan yüzey değişikliği.

Tech Tips

• Her doğrusal ölçüm, nihai boyutların alındığı doğru bir referans yüzeyine bağlı olduğundan, yüzey plakaları, işleme öncesinde iş parçasının incelenmesi ve yerleşimi için en iyi referans düzlemini sağlar.
• Controlling local area flatness to a tighter tolerance than overall flatness guarantees a gradual change in surface flatness profile, thereby minimizing local errors.
• Etkin bir denetim programı, Ulusal Denetim Otoritesine izlenebilir genel düzlüğün gerçek kalibrasyonunu sağlayan bir otokollimatör ile düzenli kontrolleri içermelidir.

Graniti oluşturan mineral parçacıklarının %90'ından fazlası feldispat ve kuvarsdır; bunların arasında feldispat en fazladır. Feldispat genellikle beyaz, gri ve et kırmızısı renktedir, kuvars ise çoğunlukla renksiz veya grimsi beyazdır ve granitin temel rengini oluşturur. Feldispat ve kuvars sert minerallerdir ve çelik bıçakla bile zor kesilirler. Granitteki koyu lekeler ise çoğunlukla siyah mika olup, başka mineraller de içerir. Biyotit nispeten yumuşak olmasına rağmen, gerilmeye karşı direnci zayıf değildir ve aynı zamanda granitte az miktarda bulunur, genellikle %10'dan azdır. Bu, granitin özellikle güçlü olduğu malzeme özelliğidir.

Granitin güçlü olmasının bir diğer nedeni de mineral parçacıklarının birbirine sıkıca bağlı olması ve iç içe geçmiş olmasıdır. Gözenekler genellikle kayanın toplam hacminin %1'inden daha azını oluşturur. Bu durum, granitin güçlü basınçlara dayanabilmesini ve nemin kolayca nüfuz edememesini sağlar.

Granit bileşenler, paslanmaz, asit ve alkaliye dayanıklı, iyi aşınma direncine sahip ve uzun ömürlü, özel bakım gerektirmeyen taştan üretilmiştir. Granit hassas bileşenler çoğunlukla makine endüstrisinin takım tezgahlarında kullanılır. Bu nedenle, granit hassas bileşenler veya granit parçalar olarak adlandırılırlar. Granit hassas bileşenlerin özellikleri temelde granit platformlarınkiyle aynıdır. Granit hassas bileşenlerin takım tezgahları ve ölçümüne giriş: Hassas işleme ve mikro işleme teknolojisi, makine imalat sanayinin önemli gelişim yönlerindendir ve yüksek teknoloji seviyesini ölçmek için önemli bir gösterge haline gelmiştir. İleri teknoloji ve savunma sanayinin gelişimi, hassas işleme ve mikro işleme teknolojisinden ayrı düşünülemez. Granit bileşenler, ölçümde takılma olmadan sorunsuz bir şekilde kaydırılabilir. İş yüzeyi ölçümünde, genel çizikler ölçüm doğruluğunu etkilemez. Granit bileşenler, talep tarafının gereksinimlerine göre tasarlanmalı ve üretilmelidir.

Uygulama alanı:

Hepimizin bildiği gibi, giderek daha fazla makine ve ekipman hassas granit bileşenleri tercih ediyor.

Granit bileşenler dinamik hareket, lineer motorlar, CMM, CNC, lazer makineleri gibi uygulamalarda kullanılır...

Daha fazla bilgi için bizimle iletişime geçebilirsiniz.

Granit ölçüm cihazları ve granit mekanik bileşenler, yüksek kaliteli Jinan Siyah granitinden üretilmiştir. Yüksek hassasiyetleri, uzun ömürleri, iyi stabiliteleri ve korozyon dirençleri nedeniyle, modern endüstrinin ürün denetiminde ve mekanik, havacılık ve uzay gibi bilimsel alanlarda giderek daha fazla kullanılmaktadır.

Avantajlar

Dökme demirden iki kat daha sert;

----Boyutlardaki minimal değişiklikler sıcaklık değişimlerinden kaynaklanır;

Sıkma işlemine gerek kalmadığı için çalışma kesintiye uğramaz;

----İnce taneli yapısı ve önemsiz yapışkanlığı sayesinde çapak veya çıkıntı içermez, bu da uzun kullanım ömrü boyunca yüksek derecede düzlük sağlar ve diğer parçalara veya aletlere zarar vermez;

Manyetik malzemelerle kullanımda sorunsuz çalışma;

Uzun ömürlü ve paslanmaz yapısı sayesinde düşük bakım maliyeti sunar.

Hassas granit yüzey plakaları, doğruluk elde etmek için yüksek düzlük standardında hassas bir şekilde taşlanmıştır ve gelişmiş mekanik, elektronik ve optik ölçüm sistemlerinin montajı için taban olarak kullanılır.

Granit yüzey plakasının benzersiz özelliklerinden bazıları şunlardır:

Sertlikte homojenlik;

Yük altında doğru sonuçlar verir;

Titreşim Emici;

Temizlemesi kolay;

Sarılmaya Dayanıklı;

Düşük Gözeneklilik;

Aşındırıcı olmayan;

Manyetik Olmayan

Granit Yüzey Plakasının Avantajları

First, the rock after a long period of natural aging, uniform structure, coefficient minimum, the internal stress completely disappear, not deformed, so the precision is high.

E-posta gönder

WhatsApp

Skype

İngilizce

Almanca

Fransızca

Portekizce

İspanyol

Japonca

Korece

Arapça

İrlandalı

Yunan

Türkçe

İtalyan

Danimarkalı

Romence

Endonezyalı

Çek

İsveççe

Lehçe

Bask

Katalanca

Esperanto

Hintçe

Laos

Arnavut

Amharca

Ermeni

Azerbaycanlı

Belaruslu

PBengalce

Boşnak

Bulgarca

Cebuano

Çiçeva

Korsikalı

Hırvat

Flemenkçe

Estonca

Filipinli

Fince

Frizce

Galiçyalı

Gürcü

Gujarati

Haitili

Hausa

HawaiiİbraniceHmong

MacarcaİzlandacaIgbo

CavaKannada

Kazak

Khmer

Kürt

Kırgızca

Latince

Letonca

Litvanca

Lüksemburg...

Makedon

Madagaskarlı

Malay

Malayalam

Maltalı

Maori

Marathi

Moğolca

Burmalı

Nepali

Norveççe

Peştuca

Farsça

Pencapça

Sırpça

Sesotho

Sinhala

Slovak

1. Sloven

1. Somali
2. Samoalı
3. İskoç Galcesi
4. Shona
5. Sindhi
6. Sundanese
7. Svahili
8. Tacik
9. Tamil
10. Telugu

Tayland

Ukrayna

UrduAÖzbekçe2VietnamLGalliAXhosa

Yidiş

Yoruba

Zulu

Kinyarwanda

Tatar

Precision Granite Base Can Improve Machine Tool Performances

Requirements are constantly increasing in mechanical engineering in general and in machine tool construction in particular. Achieving maximum precision and performance values without increasing costs are constant challenges to being competitive. The machine tool bed is a decisive factor here. Therefore, more and more machine tool manufacturers are relying on granite. Due to its physical parameters, it offers clear advantages that cannot be achieved with steel or polymer concrete.

Granite is a so-called volcanic deep rock and has a very dense and homogeneous structure with an extremely low coefficient of expansion, low thermal conductivity and high vibration damping.

Below you will discover why the common opinion that granite is mainly only suitable as machine base for high-end coordinate measuring machines is long outdated and why this natural material as a machine tool base is a very advantageous alternative to steel or cast iron even for high-precision machine tools.

We can manufacture granite components for dynamic motion, granite components for linear motors, granite components for ndt, granite components for xray, granite components for cmm, granite components for cnc, granite precision for laser, granite components for aerospace, granite components for precision stages...

High Added Value Without Additional Costs
The increasing use of granite in mechanical engineering is not so much due to the massive increase in the price of steel. Rather, it is because the added value for the machine tool achieved with a machine bed made of granite is possible at very little or no extra cost. This is proven by cost comparisons of well-known machine tool manufacturers in Germany and Europe.

The considerable gain in thermodynamic stability, vibration damping and long-term precision made possible by granite cannot be achieved with a cast iron or steel bed, or only at relatively high cost. For example, thermal errors can account for up to 75% of the total error of a machine, with compensation often attempted for by software – with moderate success. Due to its low thermal conductivity, granite is the better foundation for long-term precision.

With a tolerance of 1 μm, granite easily meets the flatness requirements according to DIN 876 for the degree of accuracy 00. With a value of 6 on the hardness scale 1 to 10, it is extremely hard, and with its specific weight of 2.8g/cm³ it almost reaches the value of aluminium. This also results in additional advantages such as higher feed rates, higher axis accelerations and an extension of the tool life for cutting machine tools. Thus, the change from a cast bed to a granite machine bed moves the machine tool in question into the high-end class in terms of precision and performance – at no extra cost.

Granite’s Improved Ecological Footprint
In contrast to materials such as steel or cast iron, natural stone does not have to be produced with a great deal of energy and using additives. Only relatively small amounts of energy are required for quarrying and surface treatment. This results in a superior ecological footprint, which even at the end of a machine’s life surpasses that of steel as a material. The granite bed can be the basis for a new machine or be used for completely different purposes such as shredding for road construction.

Nor are there any shortages of resources for granite. It is a deep rock formed from magma within the earth’s crust. It has ‘matured’ for millions of years and is available in very large quantities as a natural resource on almost all continents, including all of Europe.

Conclusion: The numerous demonstrable advantages of granite compared to steel or cast iron justify the increasing willingness of mechanical engineers to use this natural material as a foundation for high-precision, high-performance machine tools. Detailed information about granite properties, which are advantageous for machine tools and mechanical engineering, can be found in this further article.

A repeat measurement is a measurement of local flatness areas. The Repeat Measurement specification states that a measurement taken anywhere on the surface of a plate will repeat within the stated tolerance. Controlling local area flatness tighter than overall flatness guarantees a gradual change in surface flatness profile thereby minimizing local errors.

Most manufacturers, including imported brands, adhere to the Federal Specification of overall flatness tolerances but many overlook the repeat measurements. Many of the low value or budget plates available in the market today will not guarantee repeat measurements. A manufacturer who does not guarantee repeat measurements is NOT producing plates that meet the requirements of ASME B89.3.7-2013 or Federal Specification GGG-P-463c, or DIN 876, GB, JJS...

Both are critical to ensure a precision surface for accurate measurements. Flatness specification alone is not sufficient to guarantee measurement accuracy. Take as an example, a 36 X 48 Inspection Grade A surface plate, which meets ONLY the flatness specification of .000300". If the piece being checked bridges several peaks, and the gage being used is in a low spot, the measurement error could be the full tolerance in one area, 000300"! Actually, it can be much higher if the gage is resting on the slope of an incline.

Errors of .000600"-.000800" are possible, depending upon the severity of the slope, and the arm length of the gage being used. If this plate had a Repeat Measurement specification of .000050"F.I.R. then the measurement error would be less than .000050" regardless of where the measurement is taken on the plate. Another problem, which usually arises when an untrained technician attempts to resurface a plate on-site, is the use of Repeat Measurements alone to certify a plate.

The instruments that are used to verify repeatability are NOT designed to check overall flatness. When set to zero on a perfectly curved surface, they will continue to read zero, whether that surface is perfectly flat or perfectly concave or convex 1/2"! They simply verify the uniformity of the surface, not the flatness. Only a plate that meets both the flatness specification AND the repeat measurement specification truly meets the requirements of ASME B89.3.7-2013  or Federal Specification GGG-P-463c.

Ask us about or flatness specification and repeat measurement promise by calling +86 19969991659 or emailing INFO@ZHHIMG.COM

Yes, but they can only be guaranteed for a specific vertical temperature gradient. The effects of thermal expansion on the plate could easily cause a change in accuracy greater than the tolerance if there is a change in the gradient. In some cases, if the tolerance is tight enough, the heat absorbed from overhead lighting can cause enough of a gradient change over several hours.

Granite has a coefficient of thermal expansion of approximately .0000035 inches per inch per 1°F. As an example: A 36" x 48" x 8" surface plate has an accuracy of .000075" (1/2 of Grade AA) at a gradient of 0°F, the top and bottom are the same temperature. If the top of the plate warms up to the point where it is 1°F warmer than the bottom, the accuracy would change to .000275" convex ! Therefore, ordering a plate with a tolerance tighter than Laboratory Grade AA should only be considered if there is adequate climate control.

A surface plate should be supported at 3 points, ideally located 20% of the length in from the ends of the plate. Two supports should be located 20% of the width in from the long sides, and the remaining support should be centered. Only 3 points can rest solidly on anything but a precision surface.

The plate should be supported at these points during production, and it should be supported only at these three points while in use. Attempting to support the plate at more than three points will cause the plate to receive its support from various combinations of three points, which will not be the same 3 points on which it was supported during production. This will introduce errors as the plate deflects to conform to the new support arrangement. All zhhimg steel stands have support beams designed to line up with the proper support points.

If the plate is properly supported, precise leveling is only necessary if your application calls for it. Leveling is not necessary to maintain the accuracy of a properly supported plate.

Why Choose Granite for Machine Bases and Metrology Components?

The answer is 'yes' for almost every application. The advantages of granite include: No rust or corrosion, almost immune to warping, no compensating hump when nicked, longer wear life, smoother action, greater precision, virtually non-magnetic, low co-efficient of thermal expansion, and low maintenance cost.

Granite is a type of igneous rock quarried for its extreme strength, density, durability, and resistance to corrosion. But granite is also very versatile– it’s not just for squares and rectangles! In fact, Starrett Tru-Stone confidently works with granite components engineered in shapes, angles, and curves of all variations on a regular basis—with excellent outcomes.

Through our state of the art processing, cut surfaces can be exceptionally flat. These qualities make granite the ideal material to create custom-size and custom-design machine bases and metrology components. Granite is:

machineable
precisely flat when cut and finished
rust resistant
durable
long lasting
Granite components are also easy to clean. When creating custom designs, be sure to choose granite for its superior benefits.

STANDARDS / HIGH WEAR APPLICATIONS
The granite utilized by ZhongHui for our standard surface plate products has high quartz content, which provides greater resistance to wear and damage. Our Superior Black and Crystal Pink colors have low water absorption rates, minimizing the possibility of your precision gages rusting while setting on the plates. The colors of granite offered by ZhongHui result in less glare, which means less eyestrain for individuals using the plates. We have chosen our granite types while considering thermal expansion in an effort to keep this aspect minimal.

CUSTOM APPLICATIONS
When your application calls for a plate with custom shapes, threaded inserts, slots or other machining, you’ll want to select a material like Black Diabase. This natural material offers superior stiffness, excellent vibration dampening, and improved machinability.

Yes, if they are not too badly worn. Our factory setting and equipment allow the optimum conditions for proper plate calibration and rework if necessary. Generally, if a plate is within .001" of the required tolerance, it can be resurfaced on-site. If a plate is worn to the point where it is more than .001" out of tolerance, or if it is badly pitted or nicked, then it will need to be sent to the factory for grinding prior to relapping.

Great care should be exercised in selecting an on-site calibration and resurfacing technician. We urge you to use caution in selecting your calibration service. Ask for accreditation and verify the equipment that the technician will use has a National Inspection Institution traceable calibration. It takes many years to learn how to properly lap precision granite.

ZhongHui provides quick turn-around on calibrations performed in our factory. Send your plates in for calibration if possible. Your quality and reputation depend on the accuracy of your measurement instruments including surface plates!

Our black surface plates have a significantly higher density and are up to three times as stiff. Therefore, a plate made of the black does not need to be as thick as a granite plate of the same size to have equal or greater resistance to deflection. Reduced thickness means less weight and lower shipping costs.

Beware of others who use lower quality black granite in the same thickness. As stated above, properties of granite, like wood or metal, vary by material and color, and is not an accurate predictor of stiffness, hardness, or wear resistance. In fact, many types of black granite and diabase are very soft and not suitable for surface plate applications.

No. The specialized equipment and training necessary to rework these items requires that they be returned to the factory for calibration and rework.

Yes. Ceramic and granite have similar characteristics, and the methods used to calibrate and lap granite can be used with ceramic items as well. Ceramics are more difficult to lap than granite resulting in a higher cost.

Yes, provided that the inserts are recessed below the surface. If steel inserts are flush with, or above the surface plane, they must be spot-faced down before the plate can be lapped. If required, we can provide that service.

Yes. Steel inserts with the desired thread (English or metric) can be epoxy bonded into the plate at the desired locations. ZhongHui uses CNC machines to provide the tightest insert locations within +/- 0.005”. For less critical inserts, our locational tolerance for threaded inserts is ±.060". Other options include steel T-Bars and dovetail slots machined directly into the granite.

Inserts that are properly bonded using high strength epoxy and good workmanship will withstand a great deal of torsional and shear force. In a recent test, using 3/8"-16 threaded inserts, an independent testing laboratory measured the force required to pull an epoxy-bonded insert from a surface plate. Ten plates were tested. Out of these ten, in nine cases, the granite fractured first. The average load at the point of failure was 10,020 lbs. for gray granite and 12,310 lbs. for black. In the single case where an insert pulled free of the plate, the load at the point of failure was 12,990 lbs.! If a work piece forms a bridge across the insert and extreme torque is applied, it is possible to generate enough force to fracture the granite. Partially for this reason, ZhongHui gives guidelines for the maximum safe torque that can be applied the epoxy bonded inserts: https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Yes, but only at our factory. At our plant, we can restore almost any plate to 'like-new' condition, usually for less than half the cost of replacing it. Damaged edges can be cosmetically patched, deep grooves, nicks, and pits can be ground out, and the attached supports can be replaced. In addition, we can modify your plate to increase its versatility by adding solid or threaded steel inserts and cutting slots or clamping lips, per your specifications.

Why Choose Granite?
Granite is a type of igneous rock formed in the Earth millions of years ago. The composition of igneous rock contained many minerals such as quartz that is extremely hard and wear-resistant. In addition to hardness and wear resistance granite has approximately half the coefficient of expansion as cast iron. As its volumetric weight is approximately one third that of cast iron, granite is easier to manoeuvre.

For machine bases and metrology components, black granite is the colour most used. Black granite has a higher percentage of quartz than other colours and is, therefore, the hardest wearing.

Granite is cost-effective, and cut surfaces can be exceptionally flat. Not only can it be hand lapped to achieve extremes of accuracy, but re-conditioning can be performed without moving the plate or table off-site. It is entirely a hand lapping operation and generally costs much less than re-conditioning a cast iron alternative.

These qualities make granite the ideal material to create custom-size and custom-design machine bases and metrology components such as the granite surface plate.

ZhongHui produces bespoke granite products that are created to support specific measurement requirements. These bespoke items vary from straight edges to tri squares. Due to the versatile nature of granite, the components can be produced to any size required; they are hard wearing and long-lasting.

Advantages of Granite Surface Plates
The importance of measuring on an even surface was established by British inventor Henry Maudsley in the 1800s. As a machine tool innovator, he determined that consistent production of parts required a solid surface for reliable measurements.

The industrial revolution created a demand for measuring surfaces, so engineering company Crown Windley created manufacturing standards. The standards for surface plates were first set by Crown in 1904 using metal. As the demand and cost for metal increased, alternative materials for the measuring surface were investigated.

In America, monument creator Wallace Herman established that black granite was an excellent surface plate material alternative to metal. As granite is non-magnetic and doesn’t rust, it soon became the preferred measuring surface.

A granite surface plate is an essential investment for laboratories and test facilities. A granite surface plate of 600 x 600 mm can be mounted on a support stand. The stands provide a working height of 34” (0.86m) with five adjustable points for levelling.

For reliable and consistent measurement results, a granite surface plate is crucial. As the surface is a smooth and stable plane, it enables instruments to be carefully manipulated.

The main advantages of granite surface plates are:

• Non-reflective
• Resistant to chemicals and corrosion
• Low coefficient of expansion compared with cart iron so less affected by temperature change
• Naturally rigid and hard-wearing
• The plane of the surface is unaffected if scratched
• Will not rust
• Non-magnetic
• Easy to clean and maintain
• Calibration and resurfacing can be done onsite
• Suitable for drilling for threaded support inserts
• High vibration damping

For many shops, inspection rooms and laboratories, precision granite surface plates are relied on as the basis for accurate measurement. Because every linear measurement depends on an accurate reference surface from which final dimensions are taken, surface plates provide the best reference plane for work inspection and layout prior to machining. They also are ideal bases for making height measurements and gaging surfaces. Further, a high degree of flatness, stability, overall quality and workmanship make them a good choice for mounting sophisticated mechanical, electronic and optical gaging systems. For any of these measurement processes, it is imperative to keep surface plates calibrated.

Repeat Measurements and Flatness
Both flatness and repeat measurements are critical to ensure a precision surface. Flatness can be considered as all points on the surface being contained within two parallel planes, the base plane and the roof plane. The measurement of distance between the planes is the overall flatness of the surface. This flatness measurement commonly carries a tolerance and may include a grade designation.

The flatness tolerances for three standard grades are defined in the federal specification as determined by the following formula:
Laboratory Grade AA = (40 + diagonal² / 25) x 0.000001 inch (unilateral)
Inspection Grade A = Laboratory Grade AA x 2
Tool Room Grade B = Laboratory Grade AA x 4

In addition to flatness, repeatability must be ensured. A repeat measurement is a measurement of local flatness areas. It is a measurement taken anywhere on the surface of a plate that will repeat within the stated tolerance. Controlling local area flatness to a tighter tolerance than overall flatness guarantees a gradual change in surface flatness profile, thereby minimizing local errors.

To ensure a surface plate meets both the flatness and repeat measurement specifications, manufacturers of granite surface plates should use Federal Specification GGG-P-463c as a basis for their specifications. This standard addresses repeat measurement accuracy, material properties of surface plate granites, surface finish, support point location, stiffness, acceptable methods of inspection and installation of threaded inserts.

Before a surface plate has worn beyond specification for overall flatness, it will show worn or wavy posts. Monthly inspection for repeat measurement errors using a repeat reading gage will identify wear spots. A repeat reading gage is a high-precision instrument that detects local error and can be displayed on a high magnification electronic amplifier.

Checking Plate Accuracy
By following a few simple guidelines, an investment in a granite surface plate should last for many years. Depending on plate usage, shop environment and required accuracy, frequency of checking the surface plate accuracy varies. A general rule of thumb is for a new plate to receive a full recalibration within one year of purchase. If the plate is used frequently, it is advisable to shorten this interval to six months.

Before a surface plate has worn beyond specification for overall flatness, it will show worn or wavy posts. Monthly inspection for repeat measurement errors using a repeat reading gage will identify wear spots. A repeat reading gage is a high-precision instrument that detects local error and can be displayed on a high magnification electronic amplifier.

An effective inspection program should include regular checks with an autocollimator, providing actual calibration of overall flatness traceable to National Institute of Standards and Technology (NIST). Comprehensive calibration by the manufacturer or an independent company is necessary from time to time.

Variations Between Calibrations
In some cases, there are variations between surface plate calibrations. Sometimes factors such as surface change resulting from wear, incorrect use of inspection equipment or use of noncalibrated equipment can account for these variations. The two most common factors, however, are temperature and support.

One of the most important variables is temperature. For instance, the surface might have been washed with a hot or cold solution prior to calibration and not allowed sufficient time to normalize. Other causes of temperature change include drafts of cold or hot air, direct sunlight, overhead lighting or other sources of radiant heat on the surface of the plate.

There also can be variations in the vertical temperature gradient between winter and summer. In some cases, the plate is not allowed sufficient time to normalize after shipment. It is a good idea to record the vertical gradient temperature at the time the calibration is performed.

Another common cause for calibration variation is a plate that is improperly supported. A surface plate should be supported at three points, ideally located 20% of the length in from the ends of the plate. Two supports should be located 20% of the width in from the long sides, and the remaining support should be centered.

Only three points can rest solidly on anything but a precision surface. Attempting to support the plate at more than three points will cause the plate to receive its support from various combinations of three points, which will not be the same three points on which it was supported during production. This will introduce errors as the plate deflects to conform to the new support arrangement. Consider using steel stands with support beams designed to line up with the proper support points. Stands for this purpose are generally available from the surface plate manufacturer.

If the plate is properly supported, precise leveling is only necessary if an application specifies it. Leveling is not necessary to maintain the accuracy of a properly supported plate.

It is important to keep the plate clean. Airborne abrasive dust is usually the greatest source of wear and tear on a plate, as it tends to embed in workpieces and the contact surfaces of gages. Cover plates to protect them from dust and damage. Wear life can be extended by covering the plate when not in use.

Extend Plate Life
Following a few guidelines will reduce wear on a granite surface plate and ultimately, extend its life.

First, it is important to keep the plate clean. Airborne abrasive dust is usually the greatest source of wear and tear on a plate, as it tends to embed in workpieces and the contact surfaces of gages.

It also is important to cover plates to protect it from dust and damage. Wear life can be extended by covering the plate when not in use.

Rotate the plate periodically so that a single area does not receive excessive use. Also, it is recommended to replace steel contact pads on gaging with carbide pads.

Avoid setting food or soft drinks on the plate. Many soft drinks contain either carbonic or phosphoric acid, which can dissolve the softer minerals and leave small pits in the surface.

Where to Relap
When a granite surface plate needs re-surfacing, consider whether to have this service performed on-site or at the calibration facility. It is always preferable to have the plate relapped at the factory or a dedicated facility. If, however, the plate is not too badly worn, generally within 0.001 inch of the required tolerance, it can be resurfaced on-site. If a plate is worn to the point where it is more than 0.001 inch out of tolerance, or if it is badly pitted or nicked, then it should be sent to the factory for grinding prior to relapping.

A calibration facility has the equipment and factory setting providing the optimum conditions for proper plate calibration and rework if necessary.

Great care should be exercised in selecting an on-site calibration and resurfacing technician. Ask for accreditation and verify the equipment that the technician will use has a NIST-traceable calibration. Experience also is an important factor, as it takes many years to learn how to correctly lap precision granite.

Critical measurements start with a precision granite surface plate as a baseline. By ensuring a reliable reference by using a properly calibrated surface plate, manufacturers have one of the essential tools for reliable measurements and better quality parts.

Checklist for Calibration Variations

1. The surface was washed with a hot or cold solution prior to calibration and was not allowed sufficient time to normalize.
2. The plate is improperly supported.
3. Temperature change.
4. Drafts.
5. Direct sunlight or other radiant heat on the surface of the plate. Be sure that overhead lighting is not heating the surface.
6. Variations in the vertical temperature gradient between winter and summer. If at all possible, know the vertical gradient temperature at the time the calibration is performed.
7. Plate not allowed sufficient time to normalize after shipment.
8. Improper use of inspection equipment or use of noncalibrated equipment.
9. Surface change resulting from wear.

Tech Tips
Because every linear measurement depends on an accurate reference surface from which final dimensions are taken, surface plates provide the best reference plane for work inspection and layout prior to machining.

Controlling local area flatness to a tighter tolerance than overall flatness guarantees a gradual change in surface flatness profile, thereby minimizing local errors.